CMT 溶接プロセスにより Voestalpine の量産化が決定
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Fronius 持っています CMT溶接工程 最近、同社の最新の溶接電源である TPS/i にアップグレードされました。第 2 世代のコールド アークを使用すると、これまで達成できなかった品質、簡素性、およびプロセスの信頼性を備えたロボット支援溶接を多くの用途で実行できるようになります。鉄鋼メーカーおよび自動車サプライヤー Voestalpine これらの利点により、同社はさらに開発された CMT テクノロジーを量産で使用することを決定した最初のユーザーでした。
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CMT 2.0 – 飛躍的な進歩
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第 2 世代の CMT プロセスは、前バージョンがすでに最高レベルの溶接品質とプロセス信頼性を提供していたにもかかわらず、前バージョンと比較して真の飛躍的な進歩を示しています。」 マイケル・ノナズ 3 か月にわたるシリーズ制作を経て、私は完全に感銘を受けました。
Voestalpine Automotive Components Schmölln GmbH の接合部門の責任者にとって、確かなことが 1 つあります。「数多くの革新とさらなる開発のおかげで、品質が向上しました。」 TPS/i カスタマイズされた CMT プロセスと組み合わせることで、これは再び著しく増加し、参加時の当社の行動範囲も大幅に拡大しました。」
前世代と同様に、新しい CMT プロセス (冷間金属転写）特に低い入熱と高いギャップブリッジ能力。これは、特にアークを動的に制御することによって実現されます。
「ここで、フロニウスが選択したアプローチは、一見すると他のアプローチとは異なります。液滴の分離または液滴の移動は、電源の電子機器によって制御されるだけでなく、機械的にもサポートされるためです」と部門長は言います。これを行うには、電流が最大値に達してスイッチがオフになるときに、プッシュプル溶接トーチを使用してワイヤ電極を常に少し引き戻します。これにより、実際にスパッタフリーで動作する特に安定したアークが生成されます。 より高い溶接速度 許可します。
より速くより良いCMT溶接
「スタンダードからの変更に伴い、CMT上のMAGプロセス 「パフォーマンスの満足のいく向上はすでに達成されています」と Michael Nowasz 氏は、2011 年に第 XNUMX 世代の CMT プロセスが導入されてからのことを振り返ります。 「この変更以来、スパッタを除去する必要がほとんどなくなったので、従業員は溶接シームの品質に完全に集中できるようになりました。」
CMT ソリューションのもう 1 つの利点は、 高可用性 CMT システムの場合、部門マネージャーは次のように強調します。「何らかの理由でアークが消えても、プロセスは自動的に再起動します。それ以来、点火エラー、ワイヤー電極のコンタクトチューブへの固着、または同様の煩わしさは私たちにとって過去のものになりました。」
最後になりましたが、接合スペシャリストは溶接プロセスに影響を与える多様な可能性を高く評価しています。 円弧形状。これには、アークを介して母材への入熱をより適切に制御し、より高速に溶接できるようにするために、パルスプロセスで CMT をオーバーレイするオプションも含まれています。
CMTが新工場の仕様に追加されました
一貫した肯定的な経験により、部門マネージャーは、最大 3 mm の鋼板のアーク溶接に CMT プロセスが標準プロセスとして使用されるようにしました。 新しい溶接システムの要求仕様 が記録されています。鉄鋼メーカーはこれらを使用して、亜鉛メッキ鋼板や高強度鋼板、アルミニウム板からさまざまな自動車構造部品を製造しています。ごく最近では、シュメルン工場にある 12 台のロボット溶接セルのうち 6 台が CMT プロセスを使用しました。
Voestalpine の責任者は、2016 年の初めに提示された提案に対して前向きな反応を示しました。 第2世代 CMT テクノロジーと、量産での使用を検討するという Fronius からの提案。 「最初の溶接テストでは、高強度の亜鉛メッキ鋼製の A ピラーを選択しました。この複雑なコンポーネントは、材料が洗練されているだけでなく、アクセスが制限されていることと製造上のギャップ寸法が大きいため、新しいプロセスを進めるのに理想的です」と Michael Nowasz 氏は説明します。
"ただ素晴らしい"のために見つけた
2016 年の夏、新しい CMT プロセスと TPS/i を使用した最初の溶接テストが、ヴェルスにあるフロニウス本社のテクニカル センターで実施されました。 「開発マネージャーと一緒に研究室を訪問し、新しい CMT プロセスが稼働しているのを見ました」と部門マネージャーは報告します。 「そこで私たちが見たものは、ただただ素晴らしいものでした。フロニアスが戻ってくることはすぐにわかりました 大ヒット 成功した。」
達成された技術的飛躍の基礎は、以前の TPS モデルを単純に発展させたものではなく、完全に新しい設計である TPS/i です。 溶接電源 は。制御システム、通信バス、ワイヤ送給装置からユーザーインターフェース、冷却システム、ホースパッケージに至るまで、すべてのコンポーネントが新開発されました。
新しいアルゴリズム - 新しいロボットバーナー
CMT プロセスが TPS/i の恩恵を最大限に受けられるように、 アルゴリズムを再構築 そして第二世代へと拡張されました。すでにTPS/iシリーズ用に完全に再設計されているプッシュプルバーナーは除外されず、デジタル制御のギアレスACを備えたCMTバージョンとして開発されました。サーボモーター 振動するワイヤー電極の動きのさらに高い周波数のために装備されています。
「新型ロボットバーナーのメリット」 ロバクタ ドライブ すぐに目を引きます」とマイケル・ノワズは言います。 「以前のモデルよりもコンパクトなので、より複雑なコンポーネントに対してますます必要とされるアクセス性が向上します。」
シリーズ生産におけるCMTプロセス
実際のコンポーネントの溶接テストの結果は非常に説得力があったため、関係者は直ちに新しい世代の CMT をヴォエスタルピンでの量産に移行することに着手しました。時はすでに2016年の秋に来ていました。 2 日以内に、3 台のロボット セルのうち最初の XNUMX 台が、裸の厚さ XNUMX ～ XNUMX mm の鋼板でできたホルダーに変換されました。 CO2-保護ガス 生産される予定です。
これはについてです 溶接線1メートル 最大長 48 mm の 35 個の個別の縫い目で構成されています。 「翌朝、私たちは一緒にロボットを教え、その日のうちに最初の部品を溶接しました」と Michael Nowasz 氏は回想します。 「新しいシステムにより、適切なパラメータをより迅速かつ簡単に見つけることができることがわかりました。XNUMX 日目には、最適な動作値を達成するために必要な調整をわずかに行うだけで済みました。」
部門マネージャーも新しい機能の恩恵を受けることができました 磁気クラッシュボックス 「ロボットにトーチを金属板に当てて駆動させました。保護装置が非常に早く作動したため、衝突後はトーチ、ロボット、デバイス、またはワークピースに損傷を与えることはありませんでした。」再び接続すると、基準点が維持されるため、すぐに溶接を続行できます。これにより、クラッシュ ボックスやリファレンス トラベルの煩わしい交換が不要になります。
テストの後、Voestalpine は同日に新しい CMT 構成で量産を再開することができました。 「切り替えが非常にスムーズに進み、現在までに 3 か月かかりました。 3000個以降 「私たちは行き詰まっていないので、フロニウスにさらなる支援を要請する必要もありませんでした」とマイケル・ノワシュ氏は嬉しそうに言う。