Turck210116

カバーストーリー


ハノーバーメッセホール9は、スタンドH55

人間工学、プロセスの高速化、コストの削減-それはプロセスの最適化の結果です。 ハルバーのターク 電子ボードの手動組立で実現しました。 従業員は、通常のRoyonicテーブルの代わりに、サーキットボードに2つの ピックトゥライトワークステーション。 この新しいソリューションは、Turckの子会社であるMechatecがHalverの生産計画担当者と緊密に協力して計画および実装しました。


プリント基板を組み立てるとき、このプロセスは完全に自動的に機能するため、メーカーはほとんどのアプリケーションでSMD技術(表面実装技術)を使用します。 有線の電子部品を取り付けるとすぐに、THT(Through Hole Technology)などの代替手段が必要になります。 コンポーネントは回路基板のコンタクトホールを介して接続されますが、今日でも依然として手動での組み立て作業が必要です。 従業員は個々の電子部品をプリント基板に配置し、はんだ付けすることではんだ付けし、プリント基板にしっかりと接続します。

Turck210116回路基板のサイズと組み立てるコンポーネントの数によっては、この配置プロセスは非常に複雑になる場合があります。 プロセスと品質を保証するために、プリント基板のTHTアセンブリでは、いわゆるRoyonicテーブルが頻繁に使用されます。 これは、ハルバーのWerner Turck GmbHのTHT配置でも行われました。 Royonicテーブルはライトポインターを使用して、各コンポーネントを取り付ける必要のあるプリント基板上の位置を従業員に示します。 原則として、8から15は、トランスポートフレーム内の類似のPCBです。 コンポーネントを挿入するたびに、従業員はテーブルの確認ボタンを押します。

240時間操作ボタンを押します


Turckで実践されているKVPプロセスのコンテキストでは、生産プロセスが繰り返し見直されます。 Royonicテーブルを使用したTHT配置の場合、作業準備により、このタイプのアセンブリにはコストとプロセスの最適化が必要であるという結論に達しました。 Halverのプロセスエキスパートは、従業員が確認ボタンを押すだけで年間240時間を費やすと計算しました。 また、プリント回路基板を備えたフレームを従業員がはんだ付け用のコンベアベルトに手動で持ち上げる必要があることも効率的ではありませんでした。 全体として、THT配置の効率を高める可能性がたくさんあります。

Halverの製造技術の専門家であるAlexander Kohlhaas氏にとって、15までのコンポーネントを備えたプリント回路基板用のRoyonicテーブルが最適ではないことは明らかでした。 最初のアイデアは、社内のシステムコンポーネントを使用した、厳選されたソリューションの選択につながりました。 さらに、フレーム転送を自動化する必要があります。 したがって、従業員はフレームを持ち運ぶのが楽になり、生産が最適化されます。 プロセスはよりスムーズに実行され、コンポーネントの充填などのロジスティクスプロセスは、アセンブリプロセスを中断する必要はありませんが、ロジスティクススタッフが課す必要があります。

人間工学に基づいた職場設計


Turck230116コールハースは、メカトロニクスの実習生であるナタリー・クルムと協力して、ピックツーライトシステムに基づいてTHT職場のアイデアを開発しました。 生産計画者がアプリケーションの機能と人間工学の要件を定義した後、子会社が加わりました。TurckMechatecは、計画からターンキーハンドオーバーまでの顧客仕様に従って、完全な電気技術システムソリューションを提供します。 Mechatecのスペシャリストは、要件プロファイルからシステムソリューションを開発し、人間工学的かつコスト効率の高い方法で実装しました。

ピックツーライトソリューションにより、Turckはすでに多数の顧客向けに手動の組み立ておよびピッキングステーションを装備しています。 そのため、メカテックは、システムプランニングにおけるオートメーションスペシャリストの豊富な経験を活用し、最適な個々のコンポーネントを、ハルバーのTHTアプリケーション専用に開発されたソフトウェアと組み合わせることができました。 ソフトウェアはプロセスを制御するだけでなく、THT配置の生産性をキャプチャし、別のモニターで視覚化することもできます。 データ収集により、必要に応じて後の分析で最適化のさらなる開始点を特定できます。 ハードウェア側では、2つのHMI / PLCシステム、BL67 I / Oステーション、接続ケーブルを含むさまざまなセンサーと照光式押しボタンが新しいアセンブリの場所で使用されています。 現在、従業員は、取り付けられるコンポーネント用に最大48のコンパートメントを装備できる、人間工学に基づいて設計された2つのピックツーライトシェルフシステムを持っています。

効率的な組み立てプロセス


Turck240116ローディングプロセスは、フレームキャリアに空のボードを挿入することから始まります。 大きなもので HMI / PLC画面 個々の作業ステップが視覚的に表示され、次に組み立てられるコンポーネントがボード上の位置と取り付け位置とともに表示されます。 モニターの表示は作業指示としても機能します。 これにより、トレーニングの必要がなくなり、生産スタッフを使用する可能性がより柔軟になります。 モニターの表示と並行して、アクティブ化された照明器具は、従業員が現在インストールされているコンポーネントを取り外す必要がある棚スペースを知らせます。

従業員は、ボードにコンポーネントをロードした後、静電容量型ピックツーライトセンサーに触れることでこの操作を作動させ、モニターの視覚化により次の配置位置が示されます。 次に取り外すコンポーネントを備えたピックトゥライトセンサーがシェルフユニットで点灯します。 ボードが完成したら、従業員はフレームをコンベアベルトに押し込みます。 プリント回路基板を備えたフレームは、コンベヤーベルトを介してはんだ付け波まで自動的に駆動され、ワー​​クステーションに戻ります。 そこで、従業員は組み立てられはんだ付けされた回路基板を取り出し、次のラウンドのためにフレームを空のブランクで満たします。

棚は、積み込みプロセスを中断することなく、背後から新しいコンポーネントで満たすことができるように構成されています。 したがって、生産従業員はロジスティクスタスクから解放され、実際の配置タスクに集中できます。 2つの棚も人間工学的に進歩しています。 重量8 kgのアセンブリフレームをアセンブリ用のベルトから持ち上げる代わりに、コンベアベルトがプリント基板を備えたフレームを従業員に案内します。 フレームがコンベアベルトに引っ掛かり、はんだ付けウェーブに運ばれるまで、フレームを短く押すだけです。

実務経験


Turck250116新製品の組み立てに必要なすべての予備作業は、作業準備によって外部から実行できるようになりました。 CSVファイルを使用してプロセス全体を説明し、プロセスフローを決定します。さらに、生産計画者は、製品のターンアラウンドタイムを短縮するために、1人の従業員と2人の従業員のどちらで作業センターを使用するかを指定できます。 新しい製品が起動したら、IPCおよびBL67ステーションのイメージを含むCSVファイルのみをロードする必要があります。 将来、このソリューションは新しいERPシステムに簡単に接続できるようになります。

初期の経験では、フルキャパシティでの光に最適化された配置プロセスにより、ワークステーションでの生産が大幅に増加することが示されています。 Lötwelleは今日も継続的かつ均等に忙しいです。 コンポーネントの補充時に使用されていたプロセスの中断は、ほとんど解消されました。 したがって、組み立てプロセスの中断は常にエラーの原因であるため、エラー率を下げることができます。 一番下の行は、最適化されたシステムへの投資がすぐにそれ自身のために支払うということです。

著者のRudolf Wolanyは、ミュールハイム・アン・デア・ルールのTurck Mechatecのセールス+プロジェクトの責任者です。

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