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業界からの新しい展開

arnold10116サクセスストーリー

アルミニウムと熱間成形鋼への参加を、以前には不可能でした。 開発パートナーシップにより、 アーノルド&新庄 その溶接VWの得られた抵抗素子は、現在成功しています。 新しい方法は、まずパサートセダンB8のリアシェルフを製造するための大量生産に使用されました。


量産対応の軽量ソリューションを開発および実装するには、時間と能力が必要です。 特にボディでは、車の重量の約40%を占めるため、重量を節約する価値があります。 ただし、これまでのところ、アルミニウムと熱成形鋼および成形硬化マルテンサイト鋼を接合する可能性はありませんでした。 これは現在、いわゆる抵抗素子溶接(WES)によって達成されています。 この場合、金属抵抗溶接要素がアルミニウムシートに導入されます。 そのため、既存の生産システムで従来のスポット溶接を使用して、鋼板を鋼板に接続することができます。

VWハットラックの場合、小さなスチールリベットがエムデン51工場のアルミニウムシートにしっかりとスタンプされます。 続いて、このシートは、従来の抵抗スポット溶接ガンでスチール部品に溶接され、さらに接着されます。

複雑な課題との開発パートナーシップ


arnold20116これが正常に機能するまで、一連の要件を実装する必要がありました。 最終目標は、大量生産の適合性を確保し、標準的な運用リソースの使用を確保することでした。 約10年間、フォルクスワーゲンはテクノロジーの開発に取り組んできました。

5年前、WürthGroupの子会社であるArnold&Shinjoは開発パートナーとしてグループに加わり、VWグループを納得させる一貫した開発コンセプトを提示しました。 Dörzbachの会社は、プロセスの開発において決定的なシェアを持っています。 WES要素の形状を定義し、板金に同時に機械的に固定するスタンピングプロセスを開発し、特許を取得しました。 さらに、WES要素の自動処理に必要な完全な供給および処理技術を開発および構築しました。

さまざまなテストシリーズに基づいて、プロセスのシリアル適合性と99,98%のプラント可用性を証明する必要がありました。 設定ツールは、Verbaustellenへのアクセス性を確保するために、非常に繊細で小さくなければなりません。 さらに、部品は非常に小さいです。 そのため、デザインの従業員は、時計メーカーとの比較に何度も遭遇しました。

広く適用可能な方法と接続システム

板金部品製造用のツールはすべてVWによって調整されました。 完全なシステム技術は、Arnold&Shinjoによって実現されました。 新しい技術の使用により、帽子棚コンポー​​ネントだけで1 kg以上の軽量化を達成できました。 ただし、開発された接合システムの主な利点の1つは、純鋼板の接合に以前使用されていたものと同じ生産および溶接装置を使用できることです。 また、抵抗溶接要素を備えたアルミニウムシートから標準のスチールシートに切り替えるのにソフトウェアの適応のみが必要なため、混合生産を実行することもできます。


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