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pepperl0618サクセスストーリー

数時間後に飛行機に乗って、何千マイルも離れて降りてください。飛行機は私たちを世界中のほぼすべての場所に連れて行きます。 革新的なスキャン技術 Pepperl + Fuchsの 快適なだけでなく、何よりも安全な飛行機を作るのに役立ちます。

フランクフルト国際空港、05:00朝:まだ彼らの目をこすり飛行機に乗って多くの乗客が、それは長いフライトでした。 彼らはまだ上海にいる前日、今日は再びドイツの土地に入る。 毎日、無数の人々が気道を使って他の国や遠い大陸に素早く簡単に移動します。

ビジネスや喜びを問わず、毎年多くの旅行者が毎年飛行機で旅したことはありません。 世界の主要空港では、巨大な機械が人々を地球のあらゆる場所に連れて行くために毎分、または数秒ごとに離陸します。 しかし、それは人々が空気で旅行するように動機づけるタイミングだけではなく、世界で最も安全な輸送手段と考えられています。 そのように保つために、飛行機は厳密に管理され、定期的にチェックされます。 空気中の故障や誤動作の結果が致命的になる可能性があるため、最小部品に欠陥があるとは限りません。 これは、航空機内および航空機上に大量に設置されている電子部品、ならびに建設全体の個々のコンポーネントに適用されます。

トンは空中で高く飛ぶ

数百トンの重量を持つ鉄製の鳥が大気中に浮上する前に、最大の工学だけでなく最高の精度も生産に流入します。 航空機をまったく飛ばす空気力学を生成するには、多くの条件が満たされなければならないからです。 このため、航空機の完璧な設計と状態が不可欠です。 外側領域に亀裂やへこみは、航空機の空力特性に非常にマイナスの影響を与えるとしていると避けなければなりません。

特に翼のような単一の構成要素であっても数メートルの長さであり、胴体の長さは何倍も長く、タービンはかなりの直径のために印象的です。 したがって、航空機の構成要素のアセンブリは、ミリメートルの精度が要求される非常に要求の厳しい問題である。 全高、幅および長さのような大きな部品を検出することができる技術は、航空機製造業者および保守要員の適切な組み立て、品質管理および定期点検を助けることができる。

ライダーセンサーのゲーム

Pepperl + Fuchsは、このタスクに適した技術を提供しています。複数の2D Lidarセンサーを組み合わせることで、アセンブリやメンテナンスホール、航空機やその中のコンポーネントを正確に記録できます。 この目的のために、正確に較正された高精度センサは、異なる位置に配置され、したがって異なる角度から物体を捕捉する。 すべての2Dライダースキャナーのデータセットが3次元点群に融合され、正確なデジタル画像が得られます。 これにより、要員は構成要素がどのように構築され、どの位置にあるかを正確に見ることができます。 これは、たとえば、衝突による損傷を避けるために、個々のコンポーネントを組み立てるときに機械と部品を正確に配置する必要がある場合などに役立ちます。

しかし、飛行機の個々の部分が一体となって全体を形成する前であっても、システムは複数の2Dスキャナーから製造者とフィッターをサポートすることができます。 胴体はドイツで作られているが、翼はフランスやアメリカで作られていることがあります。 最終的な組み立て時にコンポーネントが確実に合うように、スキャンデータとその結果の3Dイメージは常に計画とモデルに一致させることができます。

クラウド内のデータ

マルチセンサシステムによって収集されたデータは、Pepperl + Fuchs子会社NeoceptionのNeo Neon Cloudで標準データ形式ですぐに利用できます。 これは、航空機またはその部品の3次元画像が、世界的な分散型製造施設のどこにあっても取り出すことができることを意味し、これは重要な利点です。 サッシ自体のメーカーだけでなく、計画との建設に一致することができますので。 他のコンポーネントの製造現場もオブジェクトスキャンにアクセスすることができ、たとえば、コンポーネントを最適化したり、独自の生産に基づいて3Dデータを使用してさらに処理することができます。

多くの分野に移転可能

航空機で動作するものは、他の多くのアプリケーションでも役立ちます。 スキャン技術を搭載したインテリジェントなマルチセンサシステムは、大きなコンポーネントや部屋全体をキャプチャするだけでなく、小さくて大きなオブジェクト、マシン、人を正確にスキャンすることができます。 3Dのポイントクラウドにマージされたデータは、ネオネオンクラウドを介してさらに処理するためにすぐに利用できます。 そのため、世界中どこでも入手可能で、例えば、ロットサイズ1で個別に生産に直接使用することができます。 これにより、顧客の要件と要件を柔軟に実施することが可能になり、グローバルに分散した製造現場の企業がシステムの利用を最適化し、効率を高めることができます。


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