層の厚さの測定により、粉体塗装の品質が保証されます
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死 GSO 表面技術 毎年1000種類以上の塗料を使用して、さまざまな業界のコンポーネントをコーティングしています。 傾向は、より小さなバッチと頻繁な色の変化を伴うより多くの個々の製品に向かっています。 オートメーション と初期のもの コーティングの厚さ測定 非接触テストシステムPaintcheckermobileを使用 オプティセンス 品質レベルの維持と生産性の向上に重要な役割を果たします。
カバーストーリーの内容
GSO表面技術によるコーティング
バイエルンの会社の典型的な注文は外れます 自動車サプライヤー産業、電気産業、機械工学または 医療の。 それらは、分析装置から、精製が必要な巨大なアルミニウム鋼のプレスハウジングにまで及びます。 コーティングの興味深い用途は、消費財や家具業界だけでなく、見本市の建設やショップのフィッティングにも見られます。 「私たちの強みはコーティングの高品質です」とGSOのマネージングディレクターは言います ホルストシュラー 市場に出ている彼の会社。 「これが、継続的なプロセスの最適化と品質管理がますます重要な役割を果たしている理由です。」
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次のような多数のパラメータ 層の厚さ コーティングプロセスに影響を与えます。 最近まで、GSOでの層厚測定は、ベーキングと冷却の後にのみ使用できる接触層厚測定装置を使用して実行されていました。 ただし、コーティングプロセスと欠陥層の検出の間には、30分から数時間の遅延があります。 何度も何度も、許容誤差の逸脱が認識されるのが遅すぎたため、不釣り合いに費用のかかるやり直しや拒否が発生しました。
ベーキング前の層厚測定
「だから私たちはXNUMXつを探しました 測定プロセスのできるだけ早い段階で層の厚さを測定およびチェックできます」とSchuller氏は説明します。 XNUMXつのコーティングシステムのそれぞれの層の厚さを決定するには 柔軟に測定 テクニカルビジネスエコノミストは、移動式、非接触、非破壊のコーティング厚さ測定装置を探していました。 XNUMXつの小さなキャビンのXNUMXつと同じように、大型の自動スルーフィードシステムにも適しているはずです。
GSOは、OptisenseのWebサイトから非接触システムについて知りました。 ペイントチェッカーモバイル 気配り。 「販売スペシャリストのJörgMühleneisenは、本番環境でこのデバイスのデモを行いました。 すべてが正しかった」とシュラー氏は回想する。 「Paintcheckerはすぐに正しく測定された値を確信しました。」
コーティング厚さ測定装置の選択
他のメーカーのさまざまなコーティング厚さ測定装置と比較した後、Optisenseはすぐに契約を獲得しました。 GSOは、貸与デバイスの経験を積むことができました。 「フィッティングやランプシェードからオートバイの部品まで、さまざまなオブジェクトの層の厚さを測定しました。 Paintcheckermobileは本当に素晴らしい仕事をしています」とマネージングディレクターは言いました。 高速で正確かつ柔軟な層厚測定システムはほぼ 普遍的に適用可能な.
PaintcheckerモバイルGun-Bは 非接触試験 焼く前に最適化された新たに塗布された粉体塗装の。 色や種類に関係なく、次のようなキャリア材料のまだ柔らかい粉末層を測定します。 ガラス, プラスチック, 金属 または木。 溶融時の収縮も考慮されます。
XNUMXつのステップでの粉体塗装プロセス
ステップ1入荷
入荷部門では、納品された部品に損傷がないかチェックされます。 B.輸送または腐食による 無作為に 公認¼フィート.
ステップ2の準備
次のチェックは準備で行われます。 運送業者がハングアップ である。
ステップ3完全に自動化された前処理
鋼とアルミニウムの完全自動化された前処理で クロスサイクル8ゾーンシステム 永続的にチェックされます。 これは、脱脂、酸洗い、リン酸塩処理、不動態化、またはすすぎを意味します。
ステップ4接着剤の水を乾燥させる
前処理後、接着剤による水乾燥が完全に自動的に行われます。 パーツは もう一度チェックしました。 次に、従業員は次の目的で部品を選択しますコーティングされない領域またはスレッドをマスクします。
ステップ5コーティングシステム
これで、パーツは次のいずれかになります。 XNUMXつのコーティングプラント。 自動スルーフィードシステムでは、XNUMXつのガンがシリーズ製品を粉末回収でコーティングします。 生産ホールの各ワークステーションにはPCが装備されています。 繰り返し部品の場合、コンベアベルトの流量、電流強度、速度などのパラメータが保存されます。 コーターはこれらのキー数値を呼び出し、数秒でシステムを設定します。
NACH DEM 微調整 コーティングシステムは、インテリジェントな部品認識により、ガンでリフト装置を個別に制御します。 長さ7mまでの大きな部品が大きなキャビンを通過します。 小さなパーツブースでは、急激な色の変化の際に、個々のパーツとサンプルパーツが手作業でコーティングされます。 従業員はパーツをプレコートします。これは、コーナー、エッジ、または角度のあるパーツでは特に困難です。
コーティング後、部品は商品運搬船から吊り下げられ、コンベヤーチェーンを介してキャビンから出ます。 出口では、塗布直後に層の厚さが測定されます。 しかし、この時点では、コーティングはまだ柔らかく、敏感です。 したがって、Paintcheckerモバイルが引き継ぎます プロセス監視。 非接触測定は、コーティングを破壊しないための前提条件です。 測定結果は、バーンインプロセスの前に、軽量で柔軟なハンドヘルドデバイスでチェックされます。 コーティングを最適化するために、システムをすぐに再調整できます。
コーティングの最適化
これを行うために、コーターはPCで注文を呼び出します。 テスト要件を確認するには。 「これを行うために、粉体塗装の前にお客様と一緒にそれぞれの製品にとって重要なパラメータを定義し、塗装プロセスのさまざまな段階でそれらをチェックします。 層厚測定の測定点は事前に決めてあります。 これは、図面に記録され、ストアドプログラムに保存されるXNUMXつまたはXNUMXのコントロールポイントにすることができます。 最大公差も事前に決定されています。 測定結果は、文書化の目的でテストレポートに永続的に記録できます」とSchuller氏は説明します。
初期の測定で 時間のかかるやり直しを節約zの場合。 B.層の厚さが薄すぎる。 Schuller氏は次のように付け加えています。「システムの従業員は、再コーティングと再ベーキングのために部品をXNUMX回回転させることなく、手作業ですばやく簡単に再コーティングできます。」
ステップ6クロスサイクル硬化オーブン
コーティング後、ワークピースは広々としたクロスサイクルストービング炉に移動します。 そして、さらに品質管理がストービング後に機能します。 従業員がここをチェックしています バイザライン 硬化後の層の厚さ。
ステップ7配送
最後に、注文は 顧客への配達 処理されました。
粉体塗装に合わせたキャリブレーション
キャリブレーションにより、Paintcheckerを使用する準備が整いました 特に粉体塗装の測定に 開発されました。 したがって、測定時間、励起パターン、および励起強度は、アプリケーションの作業に合わせて調整されます。 正確な測定がすぐに可能です。 このキャリブレーションは、層の厚さが20 µmから250 µmのすべての色に適しています。
「提供されているキャリブレーションでカバーしています 1000種類の塗料 完全にオフ。 色が暗いか明るいかは関係ありません。Paintcheckermobileを使用すると、エッジ、コーナー、または内側が湾曲した複雑な形状の部分でも、層の厚さを正確かつ再現性よく測定できます」と、コーティングの専門家は結論として説明します。